Voor de problemen van kalkkraken in de productielijn van kleibakstenen
calciumOxide ((CaO) gehalte 10-15% in de klei grondstoffen, er zijn een aantal methoden kunnen effectief
adres wanneer de kleien in productie zijn;
In de werkelijke productie is een combinatie van grondstofwijziging, hogetemperatuursintering en
nabehandeling wordt aanbevolen om het risico op barsten tot < 0,5% te verminderen.
1Voorbehandeling van grondstoffen
A. Veroudering en homogenisering:
De klei wordt gedurende een langere periode (meer dan 3 maanden) in de open lucht opgeslagen zodat de klei vanzelf uitlogt door:
Het is de bedoeling van de Commissie om het gehalte aan vrije CaO te verminderen en de homogenisatie van de grondstoffen te bevorderen.
B. Toevoeging van een remmer:
Het toevoegen van 2% tot 5% van een siliciummateriaal (zoals poederkwarts, rijstschil as) of een pozzolanic materiaal (zoals
als metakaolin) reageert met CaO om stabiel calciumsilicaat te vormen, waardoor de hoeveelheid vrij CaO die overblijft wordt verminderd
na verbranding.
2Optimaliseren van het sinterproces wanneer de productie
A. Verlenging van de voorverwarmingstijd:
Door de temperatuur langzaam tussen 400°C en 600°C te verhogen (met een snelheid van ≤ 2°C/min) kan de CaCO3 volledig
ontbinden tot CaO en CO2 vrijgeven, waardoor kraken in de latere periode wordt voorkomen.
B. Verhoging van de sintertemperatuur bij het branden van de klei:
Het verhogen van de kooktemperatuur van de gebruikelijke 9501050°C tot 11001 150°C bevordert de reactie van
CaO met SiO2 in de klei om een glasfase van calciumsilicaat te vormen.
C. Verlenging van de houdtijd:
Het houden van de gebakken bricsk op de hoogste temperatuur gedurende 1-2 uur zorgt voor voldoende vaste fase reactie.
3. Aanpassing van de formule
A. Toevoeging van een flux:
Het toevoegen van 3-5% veldspaar of Fe2O3 verlaagt de vloeistoftemperatuur en bevordert de smeltreactie van CaO
bij hoge temperaturen.
B. Controle van de fijnheid van deeltjes:
Het slijpen van de klei tot een deeltjesgrootte van < 0,1 mm vergroot het contactgebied tussen CaO en de matrix, en
Het versnelt de reactie.
4. Nabehandeling Maatregelen na het branden
A. stoomharden:
Nadat de gebakken bakstenen de oven hebben verlaten, worden ze onderworpen aan een verzadigde stoombehandeling (100°C voor 6-8
uur) Om onmiddellijk de overgebleven CaO te hydrateren tot Ca ((OH) 2 en te carboniseren en te stabiliseren.
B. Verkooling door onderdompeling:
De gebakken bakstenen worden gedurende 24 uur ondergedompeld in een waterige oplossing van 3% CO2 om de omzetting van
Ca ((OH) 2 tot CaCO3.
5. Kwaliteitscontrole
A. Gratis CaO-test:
Het vrije CaO-gehalte in de gesinterde stenen wordt bepaald met behulp van de methode ethyleglycol-ethanol,
waarbij wordt gewaarborgd dat deze ≤ 1% bedraagt.
Planetaire verificatie:
In het laboratorium worden baksteenmonsters gebrand (simuleerbare werkelijke bedrijfsomstandigheden) en kookproeven uitgevoerd (een
De 5-uurs kooktest geeft geen zichtbare scheuren aan).
B. Mechanismeanalyse
Kalkscheuren worden veroorzaakt door de uitbreiding van het volume (ongeveer 148%) van CaO tot Ca (OH) 2.
de methode kan:
1 Verminderen van vrij CaO-residu (hoge temperatuur vaste fase reactie);
2 Verminder de hydratatierate (densificeren van de gesinterde bakstenen om het waterpenetratievermogen te belemmeren);
3 Voorlopige stressverlichting (voorbehandeling zorgt ervoor dat de uitbreiding in een gecontroleerd stadium plaatsvindt).
XI'AN BBT CLAY TECHNOLOGIES CO., LTD.
Nodapan@claybbt.com
WA/wechat+86 177 9142 2086
www. claybbt.com
www.claybricksmakingmachines.com
De Commissie heeft de Commissie verzocht de volgende informatie te verstrekken:
YouTube: https://www.youtube.com/@BBTChina
Facebook: https://www.facebook.com/bbt15/
Linkedin:https://www.linkedin.com/in/noda-pan-56a524236/
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
Dutch
